Организационные формы восстановления деталей

Понятие о маршрутной технологии ремонта и сортировке деталей по маршрутам

В авторемонтных предприятиях находят применение подефектная и маршрутная организационные формы восстановления деталей. При подефектной технологии на каждый дефект разрабатывают отдельный технологический процесс и детали подбирают партиями для устранения какого-либо одного дефекта. Комплектуют детали в партии только по наименованиям. На каждую партию выписывают наряд. Недостатком подефектной технологии является то, что детали с несколькими дефектами могут включаться в различные партии деталей по несколько раз. При этом последовательность устранения дефектов является случайной. Кроме того, при подефектной технологии затруднены планирование объемов работ, операционный контроль, создаются предпосылки для нарушений технологической дисциплины и пр.

Наиболее прогрессивной является маршрутная технология восстановления деталей. Сущность ее заключается в том, что для сложных деталей, имеющих множество дефектов, разрабатывают несколько технологических маршрутов, в основе которых лежит определенное (естественное) сочетание дефектов. Маршруты определяют путем специальных исследований. Каждым маршрутом предусматривается определенная последовательность устранения дефектов, кратчайший путь движения детали, оптимальная технология ее восстановления. Вместо нарядов на каждый технологический маршрут разрабатывается маршрутная карта, которая сопровождает партию деталей по всем операциям и рабочим местам маршрута. При дефектации деталей контролер определяет действительное сочетание дефектов по каждой из деталей и сортирует их по маршрутам. Результаты сортировки деталей по маршрутам восстановления отмечают краской на самих деталях (указывается номер маршрута).



Маршрутная технология восстановления деталей имеет существенные преимущества по сравнению с подефектной технологией: обеспечивается рациональная последовательность выполнения технологических операций, что способствует улучшению качества восстановления деталей и повышению производительности труда; облегчается планирование работы цехов и участков за счет своевременного определения объема работ; уменьшается количество технологической документации (маршрутных карт требуется значительно меньше, чем нарядов); создаются более благоприятные условия для организации механизированных поточных линий восстановления деталей и рациональной расстановки оборудования.

Маршрутную технологию целесообразно применять прежде всего на крупных ремонтных предприятиях по восстановлению деталей узкой номенклатуры с большими программами.

Коэффициенты годности, ремонта и замены деталей и их определение

Результаты контроля и сортировки деталей заносятся в дефектовочные ведомости. Статистическая обработка указанных ведомостей позволяет определить необходимые для целей планирования работы и обеспечения запасными частями авторемонтного предприятия показатели — коэффициенты годности (К_г), восстановления (К_в) и сменности (К_см), показывающие соответственно, какая часть деталей данного наименования может быть использована при ремонте повторно без восстановления, какая часть подлежит восстановлению и какая часть подлежит замене. Численно их значения определяются по следующим зависимостям:




где n_г, n_в, n_см — соответственно число годных, требующих восстановления и негодных деталей в выборке;
N — число деталей выборки (обычно А≥100 шт. каждого наименования деталей).

Полученные коэффициенты используют при планировании восстановления деталей.