Исследованиями установлено, что конструкционная сталь, из которой изготовлены многие узлы и детали автомобилей, при контакте с минеральными удобрениями (хлористый калий, суперфосфат, калийная соль "каинит", сульфат аммония, мочевина) подвергаются коррозионному разрушению. Скорость коррозии стали ст.3 в этих удобрениях неодинакова и зависит от многих внешних факторов (химического состава удобрений, их пористости, различного доступа кислорода, наличия влаги, воды и примеси в удобрениях растворимых солей, усиливающих скорость коррозии, растворимости продуктов коррозии, состояния поверхности металла и др.).
В настоящее время в сельскохозяйственном производстве работа по повышению сохранности техники от разрушения коррозией практически не ведется. Отсутствуют очистка и нейтрализация наружных поверхностей деталей машин, работающих в складах и на перевозке минеральных удобрений, не практикуется профилактическая защита специальными средствами поверхностей деталей, подверженных коррозионному разрушению, не уделяется должного внимания хранению машин и механизмов.
Особенно сильному коррозионному разрушению подвергаются кабины, детали оперения, рама, платформа, крепеж и другие элементы автомобилей. В сложившихся условиях коррозионное разрушение вышеназванных элементов ограничивает срок службы автомобилей 3—4 годами против 8 лет по нормативам для автомобилей общего назначения. По тем же причинам расход запасных частей по элементам конструкции автомобилей, наиболее подверженным коррозии, увеличивается в два раза и более по сравнению с нормой расхода запасных частей к аналогичным автомобилям общего назначения.
Одним из важнейших условий повышения надежности и сохранности техники, работающей в условиях агрессивных сред, является подготовка автомобилей к эксплуатации. Подготовка должна включать:
- устранение мест возможного скопления влаги, для чего надо просверлить отверстия в водяных "карманах";
- обработку нагретыми до 70...80°C защитными покрытиями из краскопультов всех труднодоступных мест, мест возможного образования коррозии и поверхностей, относящихся к тонкостенным конструкциям (днище кабины, кузов самосвала, нижняя поверхность и места соединения облицовки).
В качестве защитных покрытий могут быть использованы мастика БПМ-1 (ТУ 610-882—74) и "Мовиль", обладающие хорошей сцепляемостью с металлом, сопротивляемостью к химическим воздействиям воды и растворов солей, упругостью при достаточной прочности. В качестве консервантов могут быть использованы составы типа НГ-216 марки А и Б, НГМ-шасси или рабочие жидкости гидросистем, трансмиссионные масла после предварительного обезвоживания и очистки от механических примесей. Резьбовые соединения всех узлов, агрегатов, механизмов и деталей, в том числе и гайки-футорки автомобильных колес, необходимо покрывать средством "Мовиль", смазывать "Автолом-24" или нигролом. Консистентными смазками (солидолом и т.п.) резьбовые соединения смазывать нельзя.
Коррозию и ее вредные последствия можно в известной мере предотвратить, применяя соответствующие лакокрасочные покрытия при капитальном ремонте. Для надежной защиты автомобилей, работающих в агрессивных средах, следует производить многослойное лакокрасочное покрытие. Толщина слоя при этом должна составлять не менее 250 мкм. В качестве лакокрасочных покрытий должны быть использованы грунты и лакокраски. Это грунтовки, содержащие свинцовый или железный сурик на льняной или натуральной олифе (ФЛ-03к, ПФ-020, ГФ-020, ХС-059), или специальные грунтовки (протекторная ПС-084, биметаллическая ЭП-057, комбинированная ЭП-060). Грунтовки должны наноситься в два слоя толщиной 80... 100 мкм. Лакокрасочный материал также должен наноситься в несколько слоев по поверхности грунтовки.
Для автомобилей, работающих в условиях агрохимкомплексов, следует применять те лакокрасочные покрытия, которые содержат высококачественные пленкообразователи и пигменты. Весьма стойкими против коррозии являются лакокрасочные материалы, пигменты которых содержат двуокись титана или соединения хрома. Наибольшей стойкостью в среде минеральных удобрений обладают эпоксидная эмаль ЭП-525 и химически стойкая эмаль XС-527. Эпоксидные и химически стойкие эмали широко используют для защиты машин от коррозии за рубежом.
Более высокими защитными свойствами от коррозии по сравнению с лакокрасочными покрытиями обладают выпускаемые нефтеперегонной и нефтеперерабатывающей промышленностью пленкообразующие ингибированные нефтяные составы (ПИНСы), лактексные покрытия "Полан" и покрытия на основе органо-селикатных материалов.
Для получения лакокрасочного покрытия высокого качества необходимо строго соблюдать технологический процесс окраски. Внешний вид окрашенной поверхности, равномерность наложения краски, качество полировки и другие параметры должны соответствовать техническим условиям и эталонам окраски.
Качество покрытий прежде всего контролируется визуально — осмотром внешнего вида. Основными дефектами лакокрасочных покрытий являются их повышенная сорность, сморщивание, растрескивание, отслаивание, пузыри и раковины, побеление, разнотонность, потеки. Эти дефекты возникают как в процессе подготовки и выполнения окрасочных работ, так и после сушки. Их причинами являются: плохая фильтрация краски, запыленность помещения в момент окраски, недостаточная сушка грунтовочно-шпатлевочных слоев, плохое обезжиривание поверхности перед окраской, попадание в краску воды или масла, нанесение краски на влажную поверхность, плохое перемещение краски и нанесение неравномерного толстого слоя или жидкого лакокрасочного материала.
Важное значение имеет контроль толщины лакокрасочного покрытия, который осуществляется без разрушения его целостности магнитным толщиномером типов МИК-10, MT-30Н и др. Сплошность покрытия определяется высокочастотными дефектоскопами ЭД-4, ЭД-5 или электроискровым индикатором ИД-2.