При напылении порошковых материалов наибольшее распространение получили самофлюсующиеся твердые сплавы на основе никеля, покрытия из которых характеризуются высокой износостойкостью. К ним относятся порошки марок ПГ-10Н-01, ПГ-12Н-01, ПГ-12Н-02, ПГ-12Н-03, ПГ-12Н-04, ПГ-АНБ, ПГ-АН-9 и др. Для обеспечения требуемой прочности сцепления с основным металлом эти покрытия подвергают оплавлению при температуре 900...1500°C. Твердость покрытия достигается высокая. Так, при напылении порошком ПГ-АН-9 с непрерывным оплавлением покрытия твердость его составляет 51...56 HRC₃.
В связи с высокой стоимостью и дефицитностью никеля выпускаются порошки из высоколегированных сталей марок ПР-10Р6М5 и ПР-М6ФЗ, которые после напыления и оплавления обеспечивают твердость 53...61 HRC₃. Для устранения трещин и обломов у чугунных деталей применяются самофлюсующиеся порошковые сплавы марок НПЧ-1, НПЧ-2, НПЧ-3. К порошкам, не требующим оплавления, относятся ПТ-19Н-01, ПТ-НА-01, ПТ-19НВК-01, ПГ-19Н-01, ПГ-19М-01. Для снятия внутренних напряжений и повышения прочности сцепления покрытий восстанавливаемую деталь нагревают до температуры 90...180°C, наносят подслой из порошка ПТ-НА-01 толщиной 0,10...0,15 мм и затем наносят основной слой.
При плазменном напылении для восстановления деталей применяют износостойкие порошковые сплавы на основе никеля или на основе железа с высоким содержанием углерода. Порошковые сплавы на основе никеля ПГ-СР2, ПГ-СРЗ, ПГ-СР4 обладают низкой температурой плавления (950...1050°C), высокой износостойкостью и свойством самофлюсования. Основной их недостаток — это высокая стоимость. Порошковые сплавы на основе железа с высоким содержанием углерода ПГ-C1, ПГ-ФБХ6-2, ПГ-С27 имеют низкую стоимость, высокую износостойкость, но они более тугоплавкие, температура их плавления 1250...1300°C. Кроме того, они не обладают свойствами самофлюсования. Поэтому на практике применяют композиционные смеси порошковых сплавов на основе железа с порошковыми сплавами на основе никеля, например ПС-1 (50% ПГ-СРЗ и 50% ПГ-С1), ПС-2 (80% ПЖ-5М и 20% ПГ-СР4) и др.
Свойства плазменных покрытий значительно улучшаются введением в технологический процесс восстановления деталей операции оплавления покрытия. При этом повышаются прочность сцепления покрытия с деталью в 5... 10 раз, твердость поверхности до 50...54 HRC₃, усталостная прочность на 20...25% и износостойкость покрытия, исчезает пористость. Оплавление покрытия может выполняться ацетилено-кислородным пламенем, плазменной струей, токами высокой частоты. Наибольшее распространение получило оплавление токами высокой частоты, которые обеспечивают локальный нагрев, не нарушающий термообработки всей детали, при режиме: частота тока 75...100 кГц; частота вращения детали 15...20 мин⁻¹; сила тока высокой ступени генератора 5...8 А; зазор между поверхностями детали и индуктора 5...6 мм.
Для получения износостойких покрытий при восстановлении деталей детонационным напылением применяют самофлюсующиеся сплавы ПГ-СР, СНГН, ВСНГН, оксид алюминия Аl₂О₃ и др.
При электро дуговом напылении сначала напыляют подслой, используя молибден, вольфрам, никель, хром и их сплавы (например, проволоку Х20Н80, Х15Н60 и др.). Материал основного покрытия подбирают в зависимости от конкретных условий работы детали. Применяют электродные сварочные и износостойкие наплавочные проволоки Св-08Г2С, Нп-40, Нп-30X13, Нп-30ХГСА и др. При высокочастотном напылении используют проволоки тех же марок, что и при электродуговом напылении.
Особенностью напыленных поверхностей является пористость. Наибольшую пористость имеют покрытия, полученные электродуговым напылением (15...20%), наименьшую — полученные плазменным и детонационным напылением (5...10%). Поры покрытия хорошо удерживают смазку, что способствует повышению износостойкости деталей. Однако пористое покрытие имеет пониженную механическую прочность.