Так, например, по классификации проф. В. А. Шадричева предусмотрено 11 классов с различным числом групп в каждом классе в зависимости от разнообразия структурных характеристик деталей (общность габаритов, геометрической формы, материала, термообработки, дефектов, механической обработки) и способов восстановления.
В классификации проф. М. А. Масино предусмотрено деление восстанавливаемых автомобильных деталей на две категории в зависимости от типа ремонтных предприятий, на которых их восстановление наиболее целесообразно. К первой категории относятся детали со сложными дефектами или износами, обусловливающие их восстановление в специализированных предприятиях или цехах. Ко второй категории относятся детали с несложными дефектами, простыми по технологии их устранения, восстановление которых не вызывает в авто- и мотороремонтных неспециализированных предприятиях.
Для каждого класса технологически сходных деталей разрабатывается типовой технологический процесс (ТТП), который можно применять при восстановлении каждой детали, входящей в данный класс. При этом используется базовая, руководящая и справочная информация. Базовая информация включает конструкторскую документацию на изготовление и ремонт изделия, а также программу выпуска.
Руководящая информация должна содержать стандарты на технологические процессы и методы управления ими, оборудование, оснастку, а также документацию на единый и типовой технологические процессы (ЕТП и ТТП), в том числе и комплект технологической документации предприятия-изготовителя, документацию на перспективные технологические процессы, производственные инструкции, технические условия на ремонт изделия и другие документы.
Справочная информация включает данные о прогрессивных методах и режимах обработки, каталоги, паспорта, справочные данные о средствах технологического оснащения (СТО), прейскуранты оптовых цен на СТО, материалы, энергоносители, моющие средства и другие данные, необходимые для разработки типового технологического процесса восстановления деталей.
Разработка типовых технологических процессов выполняется в определенной последовательности:
- 1. Установление по чертежам деталей и по ’’Технологическому классификатору" типовых представителей групп (классов).
- 2. Для каждого представителя групп деталей определяется тип производства с учетом частоты появления дефектов и их сочетаний.
- 3. Разрабатываются варианты технологических маршрутов восстановления деталей.
- 4. Обосновывается выбор способов устранения дефектов на основе анализа их технико-экономических показателей.
- 5. Разработка технологических операций — их рациональное построение, выбор структуры операции, рациональной последовательности переходов в операции, выбор оборудования и оснастки.
- 6. Выбор материалов и режимов нанесения металлопокрытий.
- 7. Установление оптимальных режимов механической обработки с соблюдением точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей в соответствии с требованием чертежа детали.
- 8. Нормирование труда и установление разрядов исполнителей.
- 9. Анализ разработанных вариантов технологических маршрутов и выбор оптимального типового технологического процесса восстановления деталей данной группы (класса).
- 10. Оформление типового технологического процесса в соответствии с требованиями Единой системы технологической документации (ЕСТД).
В целях установления правовой формы типизации, устранения разнообразия в технологии ремонта однотипных изделий, сокращения объема разрабатываемой документации, трудоемкости при разработке технологических процессов проводится стандартизация типовых технологических процессов. При этом стандарт должен устанавливать показатели и требования, определяющие качество выпускаемой продукции, производительность труда, маршрут прохождения детали по операциям основные средства технологического оснащения.