Задачи и содержание нормирования
Техническое нормирование труда — это система установления минимально необходимых затрат времени на выполнение определенной работы. Основной задачей технического нормирования является поиск резервов повышения производительности труда, т. е. количества продукции, изготовленной в единицу времени, и снижения себестоимости выпускаемой продукции. Эта задача решается на основе изучения и поэлементного анализа технологического процесса с учетом наиболее эффективного использования оборудования, приспособлений, инструментов, рациональных методов труда рабочих, четкой организации рабочего места и установления технически обоснованных норм времени с последующим их внедрением на рабочих местах.
Техническая норма времени необходима для определения потребного количества оборудования, приспособлений и инструментов, потребности в работающих для выполнения программы предприятия по выпуску или ремонту изделий и определения их себестоимости. Кроме того, техническая норма времени является основой для установления заработной платы рабочим и способствует повышению их квалификации. Техническое нормирование на производстве способствует выявлению и ликвидации потерь рабочего времени, более полному освоению новой технологии, овладению прогрессивными методами и приемами труда новаторов производства, наиболее эффективному использованию оборудования. Систематическое изыскание источников повышения производительности труда способствует уменьшению затрат времени на единицу продукции и соответственно снижению себестоимости этой продукции.
Классификация затрат рабочего времени и состав технической нормы времени
С целью изучения и анализа затрат рабочего времени предусмотрена единая классификация этих затрат, в соответствии с которой все рабочее время подразделяется на нормируемое и ненормируемое. Нормируемое время включает подготовительно-заключительное, оперативное и дополнительное время.
Подготовительно-заключительное (Тпз) — время, затрачиваемое рабочим на ознакомление с порученной работой, подготовку к этой работе и выполнение действий, связанных с ее окончанием. Оно предусматривает: получение наряда, технической документации, необходимого инструктажа, ознакомление с работой и чертежами, подготовку рабочего места, наладку оборудования, приспособлений, инструмента, снятие приспособлений и инструмента после окончания обработки партии изделий. Рабочий затрачивает время в начале и в конце обработки данной партии изделий. Чем больше партия изделий, тем меньше времени затрачивается на каждое изделие. В ремонтных предприятиях удельный вес Тпз иногда достигает 50% нормы. Для сокращения времени Тпз необходимо улучшить организацию производства, увеличить число обрабатываемых изделий в партии.
Оперативное (Топ) — время, затрачиваемое рабочим на непосредственное выполнение технологической операции. Оно состоит из основного и вспомогательного времени.
Основное (То) — время, в течение которого достигаются цели технологической операции: изменение геометрических форм и размеров детали при механической обработке, ковке и штамповке; изменение взаимного расположения частей изделия при разборочно-сборочных работах; изменение внешнего вида детали при окраске; нанесение антикоррозионного покрытия и т. п.
Вспомогательное (Тв) — время, которое затрачивает рабочий на различные приемы, обеспечивающие выполнение основной работы: установку и снятие деталей, управление оборудованием при изготовлении изделия, подвод и отвод инструмента, измерение обрабатываемого изделия.
Дополнительное время (Тд) включает время на обслуживание рабочего места и время на отдых и личные надобности.
Время на обслуживание рабочего места (Тобс) — время, которое рабочий затрачивает на уход за рабочим местом и поддержание его в рабочем состоянии на протяжении смены (регулировка, подналадка, осмотр, опробование, чистка и смазка оборудования в течение смены, смена инструмента, периодическая уборка стружки в процессе работы, уборка рабочего места в конце смены).
Время на отдых и личные надобности (Тот.л) — время перерывов, необходимое рабочему на отдых, физкультурные паузы и личные надобности.
К ненормируемому времени относятся потери времени по организационно-техническим причинам и вине рабочего. Это потери времени в ожидании задания, заготовок, инструмента, время простоев по различным причинам, опоздания на работу и преждевременный уход с работы, отлучки с рабочего места, посторонние разговоры и др.
Техническая норма времени — это время, необходимое для выполнения определенной технологической операции в заданных организационно-технических условиях с учетом передового производственного опыта, достижений науки и техники. При единичном, мелкосерийном и серийном производстве технической нормой времени является штучно-калькуляционное время (Тшк), а при крупносерийном и массовом производстве — штучное время (Тш), так как затраты подготовительно-заключительного времени при этом невелики. Время
где nп — число деталей в партии, шт.
Число деталей
где ∑Тпз — сумма подготовительно-заключительного времени на партию деталей, затрачиваемого рабочим по всем операциям технологического процесса; К — коэффициент, учитывающий потери времени на подготовительно-заключительные работы. Он зависит от вида производства: для мелкосерийного производства К=0,14-0,18; для среднесерийного — К=0,08-0,13; для крупносерийного— К = 0,04-0,07; ∑Тш — сумма штучного времени на деталь, затрачиваемого рабочим по всем операциям технологического процесса.
Штучное время
Так как производственное планирование осуществляется на месяц, то по рассматриваемому маршруту определяется месячная программа обрабатываемых деталей
где Na — годовая производственная программа ремонта автомобилей, шт.; а — число одноименных деталей на автомобиле; Кпм — коэффициент повторяемости по маршруту; 12 — число месяцев в году.
Число запусков обработки деталей по маршруту в месяц
При декадном планировании число запусков должно быть не более трех, поэтому уточняют число деталей в партии nп и по нему определяют штучно-калькуляционное время.
Штучное время
Основное время может быть машинным (tм), машинно-ручным (tмр) и ручным (tр).
Машинное — время, когда технологическая операция выполняется машиной под наблюдением и управлением рабочего.
Машинно-ручное — время, когда технологическая операция выполняется совместно и машиной и рабочим, который не только наблюдает и управляет ею, но и вручную выполняет отдельные элементы операции.
Ручное — время, когда технологическая операция осуществляется рабочим без какого-либо участия машины.
Если основное время является машинным или машинно-ручным, то оно определяется аналитическим способом по соответствующим формулам, а если оно является ручным, то определяется по средним статистическим нормативам времени.
Вспомогательное время
где tуст — вспомогательное время на установку и снятие детали, мин; tпер — вспомогательное время, связанное с переходом, мин; tизм — вспомогательное время на контрольные измерения, мин.
Составляющие дополнительного времени tобс и tотд.л задаются в процентах к оперативному времени и определяются:
где aобс — время на обслуживание рабочего места, % от оперативного времени;
где aот.л — время на отдых и личные надобности, % от оперативного времени.
Подготовительно-заключительное время определяется по нормативам на партию изделий или в процентах от оперативного времени.
Составные части технически обоснованной нормы времени показаны на рис. 5.1.
Рис. 5.1. Состав технически обоснованной нормы времени на операцию
На основании технической нормы времени рассчитывают норму производительности Нп, т. е. задание рабочему-сдельщику в натуральных единицах на определенный период. Норма производительности — это число изделий, которое необходимо изготовить в единицу времени (час, смену):
где Тсм — продолжительность смены, мин.
Методы определения норм времени
При нормировании труда используются два метода определения норм времени: аналитический и опытно-статистический.
Аналитический метод определения технических норм времени применяют обычно при глубокой детализации нормируемых операций и затрат рабочего времени. При этом учитываются следующие условия: эффективное использование оборудования, приспособлений и инструмента; рациональная организация труда и обслуживания рабочего места; соответствие квалификации рабочего выполняемой работе; применение прогрессивных методов и приемов труда. Непременным условием аналитического метода нормирования является проверка разработанной нормы времени на рабочем месте. Аналитический метод имеет две разновидности: аналитически-исследовательский и аналитически-расчетный.
При аналитически-исследовательском методе нормы времени на технологические операции определяют по данным хронометражных наблюдений, проводимых непосредственно на рабочих местах. Метод является трудоемким и дорогостоящим.
При аналитически-расчетном методе нормы времени на технологические операции определяют расчетным путем по утвержденным научно обоснованным нормативам соответствующих видов работ. Метод позволяет сократить трудоемкость определения норм, так как отпадает необходимость в наблюдениях, однако точность норм для конкретного рабочего места снижается. Для повышения точности расчетов в нормативах предусмотрены поправочные коэффициенты, учитывающие влияние различных факторов на продолжительность и качество выполнения операции.
Требования к степени точности норм времени зависят от типа производства. В массовом и крупносерийном производстве нормы времени определяют расчетом по нормативам в сочетании с широким использованием экспериментальных исследований на рабочих местах. В серийном производстве нормы времени определяют в основном по нормативам. Аналитически-исследовательский метод используют при отсутствии нормативных данных. В единичном и мелкосерийном производстве нормы времени определяют по нормативам укрупненных трудовых приемов или операции в целом.
Кроме аналитического метода, распространен и опытно-статистический метод установления норм времени на основе опыта нормирования аналогичных работ или данных учета фактических затрат времени на их выполнение. Этот метод в различных производственных условиях является простым и доступным, однако он не позволяет выявить имеющиеся резервы производства и не способствует повышению производительности труда рабочих.
Методы изучения затрат рабочего времени
Основными методами изучения затрат рабочего времени являются фотография рабочего времени и хронометраж.
Фотография рабочего времени — это метод изучения всех затрат времени рабочего и оборудования на протяжении всей смены или некоторой ее части. Учитываются все затраты подготовительно-заключительного времени, времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, различные потери рабочего времени в результате неправильной организации производства, а также по вине самих рабочих вследствие нарушения ими трудовой дисциплины.
Перед выполнением фотографии в заглавную часть наблюдательного листа записывают общие сведения о рабочем, выполняемой им работе, используемом оборудовании. Рабочего знакомят с целью и задачами предстоящих наблюдений. С момента начала наблюдения в наблюдательный лист записывают содержание затрат времени и время окончания работ, а также время перерывов в работе, возникающих по различным причинам.
Обработка результатов наблюдения включает определение продолжительности каждой затраты рабочего времени и индексацию этих затрат. По видам затрат составляют фактический и проектируемый баланс рабочего времени, разница между которыми представляет собой резервы в использовании рабочего времени работником. Завершают обработку фотографии рабочего времени анализом всех потерь времени и составлением организационно-технических мероприятий по устранению выявленных потерь времени для наиболее полного использования времени смены и увеличения выпускаемой продукции. Расчетом уточняют влияние предлагаемых мероприятий на повышение производительности труда.
Для более полного выявления резервов повышения производительности труда необходимо проанализировать, насколько рационально и производительно выполняется основная и вспомогательная работы. Для этих целей проводится хронометраж.
Хронометраж — это метод изучения циклически повторяющихся элементов основной и вспомогательной работы.
Перед проведением хронометража наблюдатель записывает в хронометражную карту сведения, характеризующие рабочего, оборудование, приспособления, инструмент; детально знакомится с операцией и расчленяет ее на составляющие элементы; устанавливает фиксажные точки, характеризующие начало и конец выполняемых рабочим элементов; записывает элементы операции с фиксажными точками; знакомит рабочего с целью и задачами предстоящих наблюдений.
В процессе наблюдения наблюдатель фиксирует в хронометражной карте время окончания каждого элемента.
При обработке результатов определяют продолжительность выполнения каждого элемента, в результате чего образуются ряды значений продолжительности выполнения элементов, называемые хронометражными рядами. Из хронометражного ряда исключают дефектные замеры, определяют фактический коэффициент устойчивости ряда и сравнивают его с нормативным, определяют среднюю продолжительность хронометражного ряда по каждому элементу операции. Сумма средних значений по всем элементам наблюдаемой операции является средним значением оперативного времени на ее выполнение.
По результатам хронометража анализируют отдельные операции технологического процесса и находят пути наиболее производительного выполнения ее за счет рационализации приемов основной и вспомогательной работы и повышения производительности труда.