Technologia usług, narzędzia i wyposażenie stanowiska pracy (BMW 7 Series E38)

Technologia usługowa

Czytelnik może znaleźć odniesienia do różnych metod wykonywania procedur konserwacji i napraw pojazdów w niniejszym podręczniku. Przestrzeganie ich sprawi, że Twoja praca będzie bardziej efektywna, pozwoli Ci w najlepszy możliwy sposób zorganizować miejsce pracy i sprawnie wykonywać różne czynności techniczne.

Elementy złączne

Elementy złączne to nakrętki, śruby, kołki i wkręty, które służą do łączenia dwóch lub więcej części. Pracując z elementami złącznymi, zawsze należy pamiętać o kilku rzeczach. Prawie każdy element mocujący wykorzystuje jakiś rodzaj urządzenia blokującego i mocującego. Mogą to być podkładki zabezpieczające, nakrętki zabezpieczające, chorągiewki zabezpieczające lub klej do gwintów. Wszystkie używane elementy złączne muszą być absolutnie czyste i proste, z nieuszkodzonym gwintem i niezaokrąglonymi rogami łbów sześciokątnych, na których umieszczony jest klucz. Zasadą jest wymiana uszkodzonych śrub i nakrętek na nowe. Specjalne nakrętki samoblokujące z wkładką nylonową lub fibrową nie nadają się do ponownego użycia, ponieważ po poluzowaniu tracą swoje właściwości blokujące.

Zardzewiałe śruby i nakrętki należy pokryć specjalnym środkiem penetrującym, aby ułatwić ich odkręcanie i uniknąć uszkodzeń. Wielu mechaników woli w tym celu używać terpentyny, którą wygodnie dozuje się ze specjalnego małego pojemnika z długą wylewką. Po zwilżeniu "zakleszczonego" elementu mocującego pastą penetrującą, przed rozpoczęciem jego odkręcania, należy odczekać kilka minut, aż pasta wsiąknie w utlenioną warstwę kontaktową. Mocno zardzewiałe elementy mocujące można odciąć dłutem, odpiłować piłką do metalu lub usunąć specjalnym przecinakiem do nakrętek.



Połączenia gwintowane narażone na duże zmiany temperatury (na przykład zawór EGR, sonda lambda, kolektor wydechowy), mają tendencję do zapiekania się, co utrudnia ich demontaż podczas późniejszej konserwacji. Aby ułatwić luzowanie takich połączeń, przed dokręceniem należy je nasmarować smarem Molycote 1000 30 20 971 lub Never Seize.

Gdy w złożeniu odetnie się łeb śruby lub urwie się szpilka, pozostałą gwintowaną część można rozwiercić lub usunąć przy użyciu specjalnego narzędzia. Większość mechaników i warsztatów samochodowych może podjąć się tego i innych zadań (na przykład odbudowa zerwanych gwintów w otworach gwintowanych), procedury naprawcze.

Podczas ponownego montażu podkładki płaskie i zabezpieczające należy zawsze zakładać w tej samej kolejności i w ten sam sposób, w jaki były zakładane poprzednio. Uszkodzone podkładki należy zawsze wymieniać na nowe. Między podkładką zabezpieczającą a miękką powierzchnią metalową (na przykład aluminium), stosując cienką blachę lub plastik, zawsze należy używać podkładek płaskich.

Wymiary elementów złącznych

Z wielu powodów producenci pojazdów coraz częściej stosują metryczne elementy złączne. Ważne jest jednak, aby znać różnice między standardowymi elementami złącznymi SAE, które są czasami stosowane (nazywany również amerykańskim) i bardziej uniwersalne w metrycznym systemie miar, gdyż mimo zewnętrznego podobieństwa nie są zamienne.

Wszystkie śruby, zarówno SAE, jak i metryczne, są klasyfikowane według średnicy, skoku gwintu i długości. Na przykład śruba SAE 1/2-13x1 ma średnicę pół cala, 13 zwojów gwintu na cal i długość 1 cala. Śruba metryczna M12-1,75x25 ma średnicę 12 mm, skok gwintu 1,75 mm i długość 25 mm. Obie śruby wyglądają niemal identycznie, ale nie można ich stosować zamiennie.



Oprócz powyższych oznak, śruby można zidentyfikować poprzez sprawdzenie ich łbów. Odległość między płaskimi powierzchniami łba śruby metrycznej mierzona jest w mm, natomiast w przypadku śruby SAE – w calach (to samo dotyczy orzechów). W związku z tym standardowy klucz SAE nie nadaje się do stosowania z elementami złącznymi o systemie metrycznym i odwrotnie.

Wymiary/oznaczenia klas norm SAE i USS



Wymiary/oznaczenia klas dla śrub metrycznych



Dodatkowo większość łbów śrub SAE ma nacięcia promieniowe, które wskazują maksymalny dopuszczalny moment dokręcania śruby (stopień siły). Im większa liczba nacięć, tym większa dopuszczalna siła (w samochodach zazwyczaj stosuje się śruby o klasie wytrzymałości od 0 do 5). Klasa własności śrub metrycznych określana jest za pomocą kodu numerycznego, który zazwyczaj jest wytłoczony na łbie śruby.



Oznaczenie klasy wytrzymałości śrub (góra - standard /SAE/USS, dół - metryczny)



Ponadto nakrętki zgodne ze standardem SAE można odróżnić od nakrętek metrycznych na podstawie oznaczeń klasy wytrzymałości. Aby określić wytrzymałość nakrętek zgodnych ze standardem SAE, na jednej z końcowych powierzchni nakrętki wybijane są punkty, natomiast nakrętki metryczne oznaczane są ponownie cyframi. Im większa liczba kropek lub im wyższa wartość kodu cyfrowego, tym większa dopuszczalna siła dokręcania nakrętki.

Oznaczenia klasy wytrzymałości nakrętki sześciokątnej SAE

Identyfikacja klasy





Identyfikacja klasy



Oznaczenia klas wytrzymałości nakrętek sześciokątnych metrycznych

Identyfikacja klasy



Identyfikacja klasy



Końce trzpieni metrycznych są również oznaczone zgodnie z ich klasą wytrzymałości. Duże ćwieki są oznaczone kodem cyfrowym, natomiast mniejsze są oznaczone kształtem geometrycznym.



Oznaczanie klasy wytrzymałości kołków metrycznych



Należy zauważyć, że znaczna część elementów złącznych, zwłaszcza tych o klasach wytrzymałości od 0 do 2, nie jest w ogóle oznaczona. W tym przypadku jedynym sposobem odróżnienia standardowych elementów złącznych SAE od elementów złącznych metrycznych jest zmierzenie skoku gwintu lub porównanie gwintu ze standardowym gwintem.

Ponieważ elementy złączne o tym samym rozmiarze geometrycznym mogą mieć różne klasy wytrzymałości, podczas wymiany śrub, nakrętek i szpilek w pojeździe należy zwrócić uwagę na zgodność klasy wytrzymałości nowego elementu złącznego, który jest montowany, z klasą wytrzymałości starego.

Procedura i kolejność dokręcania połączeń gwintowanych

Większość połączeń gwintowanych należy dokręcać momentami obrotowymi określonymi w Specyfikacjach znajdujących się na początku każdego rozdziału niniejszej Instrukcji (siła dokręcania elementu złącznego powinna być rozumiana jako moment obrotowy przyłożony do niego podczas dokręcania). Nadmierne dokręcenie może spowodować uszkodzenie elementu mocującego, natomiast niedokręcenie może skutkować niestabilnością połączeń pomiędzy współpracującymi elementami. Śruby, wkręty i szpilki, w zależności od materiału i średnicy gwintu, mają zazwyczaj ściśle określone dopuszczalne siły dokręcania, z których wiele, jak wspomniano powyżej, podano w Specyfikacjach na początku każdego rozdziału. Aby dokręcić elementy złączne, które nie zostały wymienione w Specyfikacjach, należy zapoznać się z tabelą momentów dokręcania poniżej. Podane w tabeli wartości dotyczą elementów złącznych o klasie wytrzymałości 2 i 3 (wyższej klasy elementy złączne umożliwiają większą siłę dokręcania), ponadto zakłada się, że dokręcanie na sucho jest wykonywane (z niesmarowanymi gwintami) elementy złączne ze stali lub odlewu (nie aluminium) szczegół.

Siły dokręcania dla gwintów metrycznych

M6	9–12 Nm
M8	19–28 Nm
M10	38–54 Nm
M12	68–96 Nm
M14	109–154 Nm

Siły dokręcania gwintów rurowych

1/8	7 - 10 Nm
1/4	17–24 Nm
3/8	30–44 Nm
1/2	34–47 Nm

Siły dokręcania gwintów SAE i USS

1/4 — 20	9–12 Nm
5/16 — 18	17–24 Nm
5/16 — 24	19–27 Nm
3/8 — 16	30–43 Nm
3/8 — 24	37–51 Nm
7/16 — 24	55–74 Nm
7/16 — 20	55–81 Nm
1/2 — 13	75–108 Nm

Element mocujący umieszczony na obwodzie części (takie jak śruby mocujące głowicę cylindra, miska olejowa i różne pokrywy), aby uniknąć odkształceń, części należy luzować i dokręcać w ściśle określonej kolejności, opisanej w odpowiednich rozdziałach Instrukcji. Jeżeli kolejność nie jest określona, należy postępować zgodnie z poniższą procedurą, aby uniknąć zniekształcenia komponentu. Na pierwszym etapie należy dokręcić ręcznie wszystkie śruby i nakrętki. Następnie dokręcaj kolejno wszystkie elementy mocujące, upewniając się, że robisz to po przekątnej, przechodząc od jednej śruby/nakrętki do drugiej (krzyżować). Następnie wracając do pierwszej śruby/nakrętki, należy powtórzyć procedurę w tej samej kolejności, dokręcając jednocześnie element mocujący o kolejny pół obrotu. Kontynuuj w ten sam sposób, dokręcając każdą śrubę/nakrętkę tym razem o ćwierć obrotu na raz, aż wszystkie zostaną dokręcone wymaganym momentem obrotowym. Przy luzowaniu elementów mocujących należy również postępować zgodnie z opisaną procedurą, jednak w odwrotnej kolejności.

Rozkładanie komponentów

Wszystkie komponenty muszą zostać rozmontowane w taki sposób, aby po ponownym złożeniu każda część mogła zostać prawidłowo zamontowana na swoim pierwotnym miejscu. Pamiętaj o charakterystycznych cechach wyglądu, w razie potrzeby wykonaj oznaczenie lądowania części, których montaż na miejscu może być przeprowadzony w sposób niejednoznaczny (do takich elementów zalicza się na przykład rowkowaną podkładkę oporową na wale). Dobrym pomysłem jest rozłożenie zdemontowanych części na czystej powierzchni w kolejności, w jakiej zostały zdemontowane. Pomocne może okazać się również narysowanie prostych schematów lub zrobienie zdjęć krok po kroku podzespołu, który ma zostać zdemontowany lub usunięty.

Podczas usuwania elementów złącznych należy zaznaczyć ich pierwotną pozycję na zestawie. Często natychmiastowe umieszczenie elementów złącznych i podkładek w ich pierwotnym miejscu po wymontowaniu odpowiedniej części pozwala uniknąć pomyłki podczas montażu. Jeżeli nie jest to możliwe, wszystkie elementy złączne należy umieścić w specjalnie przygotowanym do tego celu pudełku, podzielonym na oznaczone sekcje, lub po prostu w oddzielnych, oznakowanych pojemnikach. Procedura ta jest szczególnie użyteczna podczas pracy na podzespołach zawierających wiele małych części, takich jak generator, układ rozrządu, deska rozdzielcza czy elementy wykończeniowe wnętrza.

Przy rozłączaniu styków i złączy elektrycznych poszczególne przewody lub wiązki przewodów należy oznaczyć taśmą izolacyjną z naniesionym na nią kodem numerycznym lub literowym.

Powierzchnie uszczelek

We wszystkich pojazdach uszczelki służą do uszczelniania połączeń między powierzchniami styku dwóch lub więcej części i zapobiegają wyciekom olejów i płynów, a także utrzymują zwiększone ciśnienie lub podciśnienie wewnątrz zespołu.

Zazwyczaj tego typu uszczelki wymagają przed montażem pokrycia płynną lub pastowatą masą uszczelniającą. Często pod wpływem czasu, temperatury lub ciśnienia łączone powierzchnie tak mocno "sklejają się" ze sobą, że rozdzielenie ich staje się zadaniem niezwykle trudnym. Demontaż takich elementów ułatwiony jest poprzez uderzanie w nie miękkim młotkiem od zewnątrz wzdłuż obwodu złącza. Można w tym celu wykorzystać także zwykły młotek, przebijając go przez drewnianą lub plastikową przekładkę. Nie wolno uderzać w odlewane obudowy ani delikatne elementy. Jeżeli wystąpi tego typu trudność, należy zawsze najpierw sprawdzić, czy wszystkie zapięcia zostały usunięte. Staraj się nie używać śrubokręta ani łomu do rozdzielania części, ponieważ wkładanie ich między stykające się powierzchnie może je łatwo uszkodzić, co może później doprowadzić do wycieków. Jeżeli nie da się uniknąć podważenia "zakleszczonych" elementów montażowych, należy w tym celu wykorzystać drewniany trzonek od starej miotły, pamiętając jednak o dokładnym usunięciu wszelkich drzazg, które powstały na stykających się powierzchniach oraz wewnątrz zespołu.

Po rozdzieleniu części należy dokładnie oczyścić ich powierzchnie styku, usuwając stare resztki uszczelki. Utwardzone fragmenty starej uszczelki można wstępnie zmiękczyć za pomocą środka odrdzewiającego lub specjalnego preparatu chemicznego, a następnie usunąć skrobakiem. W tym przypadku jako skrobaka można użyć kawałka rurki miedzianej ze spłaszczonym i spiczastym końcem. Zaleca się stosowanie w tym celu rurek miedzianych, gdyż miedź jest zazwyczaj bardziej miękka od materiałów stosowanych w samochodach, co zmniejsza ryzyko uszkodzenia powierzchni styku. Niektóre uszczelki można łatwo usunąć miedzianą szczotką, jednak niezależnie od zastosowanej metody, powierzchnie styku muszą być całkowicie czyste i gładkie. Jeżeli z jakiegokolwiek powodu powierzchnia styku ulegnie zarysowaniu, należy wypełnić rysę uszczelniaczem przed złożeniem elementów. W większości przypadków należy stosować uszczelniacz nieutwardzalny lub półutwardzalny.

Wskazówki dotyczące usuwania węży

Nie odłączaj żadnych węży od podzespołów układu klimatyzacji (A/C) do momentu opróżnienia układu przez wykwalifikowanego technika serwisowego.

Środki ostrożności, które należy podjąć przy demontażu węży, są bardzo podobne do tych, które należy podjąć przy demontażu uszczelek. Należy unikać uszkodzenia powierzchni złączek i rur, do których przymocowane są węże, gdyż może to spowodować przecieki. Dotyczy to w szczególności procedury demontażu przewodów układu chłodzenia. W wyniku różnych reakcji chemicznych guma węży "przykleja się" do powierzchni styku kształtek i rur. Aby zdjąć wąż, najpierw poluzuj zacisk mocujący go do przyłącza. Następnie za pomocą szczypiec ze złączem przesuwnym chwyć wąż w pobliżu zacisku i zacznij obracać go na złączce lub rurze odgałęzionej w prawo i w lewo. Powtarzaj tę procedurę aż do całkowitego uwolnienia węża, a następnie wyjmij wąż z przyłącza. Niewielka ilość silikonu lub innego lubrykantu ułatwi zabieg, jeśli uda się go wprowadzić w szczelinę między brodawką a wężykiem. Aby ułatwić montaż węża, należy nasmarować jego wewnętrzną powierzchnię i zewnętrzną powierzchnię złączki.

W ostateczności lub w przypadku wyraźnej konieczności wymiany węża, można odciąć koniec węża nożem i wyjąć go z przyłącza. Podczas wykonywania tej czynności należy uważać, aby nie uszkodzić nożem metalowej części złączki lub rury łączącej.

Jeśli zacisk węża jest uszkodzony, należy go wymienić. Zaciski skręcane z czasem ulegają poluzowaniu, dlatego niezależnie od ich stanu, najlepiej w razie konieczności wymienić je na zaciski śrubowe.

Narzędzie

Wybór dobrego narzędzia to jeden z podstawowych wymogów, jakie musi spełnić każda osoba planująca samodzielnie wykonać czynności konserwacyjne lub naprawcze w swoim samochodzie. Na pierwszy rzut oka koszty związane z zakupem niezbędnego zestawu narzędzi mogą wydawać się zbyt wysokie, ale gdy porównamy je z kosztami rutynowej konserwacji i prostych napraw samochodu na stacji obsługi, okazują się one całkiem rozsądne.

Poniżej znajdują się listy trzech zestawów narzędzi. Właściciele samochodów, którzy nie mają praktycznego doświadczenia w pracach mechanicznych, powinni zacząć od zabiegów ograniczających się do wykorzystania narzędzi z pierwszej listy, stopniowo udoskonalając swoje umiejętności i rozszerzając asortyment wykorzystywanych narzędzi. W miarę zdobywania doświadczenia możesz przechodzić do zadań bardziej złożonych, rozszerzając tym samym zestaw dostępnych narzędzi. Po pewnym czasie nabyte umiejętności pozwolą Ci rozpocząć wykonywanie bardziej skomplikowanych prac, wymagających wykorzystania narzędzi z drugiej listy (do generalnych i większych napraw samochodu). Jeśli Twoje umiejętności pozwolą Ci zaoszczędzić znaczną ilość pieniędzy, wykonując samodzielnie skomplikowane naprawy, możesz pomyśleć o zakupie specjalistycznego narzędzia.

Zestaw narzędzi do rutynowej konserwacji i minimalnych napraw samochodu

Poniżej znajduje się lista podstawowych narzędzi niezbędnych do wykonywania rutynowych czynności konserwacyjnych i drobnych napraw pojazdu. Zaleca się zakup zestawu kluczy płasko-oczkowych (z typową głowicą otwartą na jednym końcu i głowicą nasadową na drugim końcu). Pomimo wysokiej ceny takiego zestawu w porównaniu do ceny zestawu zwykłych kluczy płaskich, koszty te będą uzasadnione, ponieważ Klucze te łączą zalety obu typów.

• Zestaw kluczy płasko-oczkowych od 8 do 19 mm
• Klucz nastawny (do 35 mm)
• Klucz do świec zapłonowych z wkładką gumową (modele benzynowe)
• Narzędzie do regulacji odstępu między świecami zapłonowymi (modele benzynowe)
• Zestaw sond pomiarowych
• Klucz do odpowietrznika hamulcowego
• Śrubokręty:
• Z płaską końcówką (Długość 100mm, średnica 6mm)
• Z żądłem krzyżowym (Długość 100mm, średnica 6mm)
• Kombinerki
• Piła do metalu z zestawem ostrzy
• Miernik ciśnienia w oponach
• Smarownica (strzykawka)
• Pojemnik na olej
• Papier ścierny o drobnej gradacji
• Szczotka druciana
• Narzędzie do zdejmowania izolacji z zacisków i styków przewodów akumulatorowych
• Klucz do wyjmowania filtra oleju
• Lejek (średni rozmiar)
• Podpory do mocowania samochodu w pozycji podniesionej (2)
• Zbiornik odwadniający

Zestaw narzędzi do ogólnych i większych napraw samochodowych

Wymienione poniżej narzędzia konieczne przy prowadzeniu remontu silnika samochodu i oferowany jest w uzupełnieniu do pierwszej listy. Lista ta zawiera pełen zestaw wymiennych nasadek. Przy dużej wartości, zestaw nasadek przynosi nieocenione korzyści, ze względu na swoją wszechstronność i łatwość w obsłudze, w szczególności w połączeniu z wchodzącymi w skład różnego rodzaju napędach. Zaleca się najlepiej korzystać z napędami o przekroju 1/2 cala (i nie 3/8 cala), ponieważ Choć są droższe, można je stosować z niemal każdym typem klucza dynamometrycznego (dobry mechanik powinien dysponować obydwoma rodzajami napędów). Tańszą alternatywą dla zestawu kluczy nasadowych jest zestaw kluczy rurowych.

• Zestaw wymiennych nasadek (w tym nasadek typu Torx) lub kluczy rurowych o rozmiarach odpowiadających rozmiarom kluczy z poprzedniej listy
• Napęd zapadkowy odwracalny (do stosowania z wymiennymi głowicami gniazdowymi)
• Długość bramy 250 mm
• Napęd Cardana (do stosowania z wymiennymi głowicami gniazdowymi)
• Klucz dynamometryczny (z napędem o takim samym rozmiarze jak dla łbów nasadowych)
• Szczypce samoblokujące
• Młotek z okrągłą głowicą (około 230 g)
• Młotek z miękkim łbem (plastik lub guma)
• Śrubokręty:
• Z płaską końcówką (długość 150 mm, średnica ok. 6,5 mm)
• Z płaską końcówką (mocna nr 2, 8 mm)
• Z ostrzem poprzecznym (nr 3, 203 mm)
• Z ostrzem poprzecznym (mocny nr 2)
• Szczypce zaciskowe
• Szczypce:
• Dla elektryków (z izolowanymi uchwytami)
• Wąski nos (szczypce igłowe)
• Do pierścieni osadczych (wewnętrzny i zewnętrzny)
• Dłuto 25 mm
• Skrobak (wykonany z rurki miedzianej spłaszczonej i zaostrzonej na jednym końcu)
• Skryba (skryba)
• Kerner
• Brody z cienkim żądłem (1,6; 3,2; 4,8 mm)
• Zestaw zacisków wężowych
• Zestaw do odpowietrzania hamulców
• Zestaw wierteł
• Linijka stalowa/wzornik płaskości
• Zestaw kluczy imbusowych (do łbów sześciokątnych)
• Zestaw plików
• Szczotka druciana (duża)
• Drugi zestaw podpór
• Podnośnik (hydrauliczny lub nożny)

Kolejnym niezbędnym narzędziem jest wiertarka elektryczna z uchwytem wiertarskim o średnicy do 9,5 mm oraz zestaw wysokiej jakości wierteł.

Narzędzie specjalne

Na liście znajdują się narzędzia, które są stosunkowo drogie, nie są potrzebne regularnie lub których używanie wymaga przestrzegania instrukcji producenta. Jeżeli Twoja praca nie wiąże się z częstym wykonywaniem skomplikowanych operacji mechanicznych, zakup takiego narzędzia może okazać się nietrafioną inwestycją. Warto kupić go wspólnie ze znajomymi lub wypożyczyć w warsztatach samochodowych.

Na liście uwzględniono jedynie instrumenty, które można znaleźć w obrocie detalicznym lub które są produkowane w celu dystrybucji do przedstawicielstw handlowych. Czasami w tekście Przewodnika można znaleźć odniesienia do tego typu specjalistycznych narzędzi. Zwykle autorzy starają się jednocześnie zaproponować alternatywną metodę, która pozwala uniknąć konieczności stosowania trudno dostępnych narzędzi. Jeśli nie da się uniknąć zastosowania specjalistycznego narzędzia, a jego nabycie do użytku stwarza problemy, lepiej powierzyć wykonanie odpowiednich prac specjalistom ze stacji obsługi pojazdów.

• Narzędzie do ściskania sprężyn zaworowych
• Narzędzie do szlifowania zaworów
• Narzędzie do czyszczenia rowków pierścieni tłokowych
• Narzędzie do zaciskania pierścieni tłokowych
• Narzędzie do montażu pierścieni tłokowych
• Wskaźnik kompresji cylindra (miernik kompresji)
• Rozwiertak stożkowy do obróbki krawędzi cylindrów
• Osełka do obróbki luster cylindrycznych
• Wskaźnik średnicy cylindra
• Mikrometr i/lub suwmiarka zegarowa
• Narzędzie do centrowania tarczy sprzęgła
• Ściągacz sworzni kulowych
• Ściągacz uniwersalny
• Wkrętak udarowy
• Zestaw czujników zegarowych
• Stroboskop (z czujnikiem indukcyjnym)
• Pompa ręczna kombinowana (próżnia/ciśnienie)
• Zestaw gwintowników i narzynek
• Przyrząd do pomiaru czasu trwania styku tachometru/wyłącznika
• Uniwersalny tester do pomiarów elektrycznych
• Olinowanie podnoszące
• Narzędzie do demontażu/montażu sprężyn hamulcowych
• Podnośnik wózkowy

Zakup narzędzia

Przygotowując się do wykonania rutynowej konserwacji lub drobnych napraw pojazdu, warto zakupić narzędzia osobno. Z drugiej strony, jeśli planujesz większe prace, łatwiej, pewniej i taniej będzie kupić zestaw nowoczesnych narzędzi, który zazwyczaj znajduje się w zestawie. W przyszłości, aby rozszerzyć swój wybór, będziesz mógł zakupić pojedyncze narzędzia, dodatkowe zestawy i większą skrzynkę narzędziową. Stopniowe rozszerzanie zestawu narzędzi pozwoli Ci rozłożyć koszty i określić wybór narzędzi, które są naprawdę niezbędne.

Sklepy z narzędziami specjalistycznymi są jedynym źródłem niektórych specjalistycznych narzędzi, jednak niezależnie od źródła, unikaj tanich zakupów, szczególnie wybierając śrubokręty i końcówki nasadowe, ponieważ mają one prawdopodobnie krótką żywotność. Koszty związane z wymianą i renowacją taniego narzędzia ostatecznie będą nieporównywalnie większe niż koszty jednorazowego zakupu produktu dobrej jakości.

Pielęgnacja i przechowywanie instrumentu

Dobre narzędzie to cenna inwestycja, dlatego warto dbać o to, by było czyste i gotowe do użycia w każdej chwili. Po użyciu narzędzia, przed jego schowaniem, należy je dokładnie oczyścić z brudu, tłuszczu i cząstek metalu. Nigdy nie pozostawiaj narzędzi porozrzucanych po miejscu pracy. Po zakończeniu pracy należy dokładnie sprawdzić przestrzeń pod maską i pod samochodem, czy nie zostały tam jakieś zapomniane narzędzia.

Do przechowywania narzędzi takich jak śrubokręty, szczypce, młotki itp. Idealnym rozwiązaniem jest grzebień narzędziowy zamontowany w dogodnym miejscu na ścianie garażu. Zestawy kluczy i nasadek należy przechowywać w metalowych pudełkach. Przyrząd pomiarowy należy przechowywać w miejscu suchym i czystym, wolnym od korozji.

Należy zawsze zwracać uwagę na stan powierzchni roboczych narzędzia. Część uderzająca głowicy młotka jest narażona na nitowanie podczas pracy, a końcówki śrubokrętów z czasem tracą ostrość. Nie żałuj czasu na usunięcie nitów i oczyszczenie krawędzi tnących papierem ściernym lub pilnikiem. Wymień każde nieodwracalnie zużyte lub uszkodzone narzędzie.

Przy odpowiedniej pielęgnacji instrument będzie służył przez bardzo długi czas.

Sprzęt do miejsca pracy

Jeżeli konieczne jest wykonanie poważniejszych prac niż zwykła konserwacja, należy zadbać o przygotowanie odpowiedniego miejsca pracy. Ważnym wymogiem jest obecność dachu lub markizy.

W miarę możliwości, wszelkie procedury demontażu należy wykonywać na czystym, płaskim stole warsztatowym (stole) dogodnej wysokości, wyposażonym imadłem. Wystarczająca jest obecność kleszczy z miękkimi nakładkami na gąbki, rozwijane do 100 mm.

Jak wspomniano powyżej, miejsce pracy powinno być czyste i suche, aby można było w nim przechowywać narzędzia, smary, środki czyszczące, szpachle, farby i lakiery itp.

Ponieważ wiertarka elektryczna jest narzędziem absolutnie niezbędnym, miejsce pracy musi być wyposażone w źródło zasilania, aby można było ją podłączyć.

Wreszcie, w miejscu pracy powinna być zawsze dostępna odpowiednia ilość starych gazet i czystych, niepozostawiających włókien szmatek do czyszczenia miejsca pracy, narzędzi i części pojazdu.

Nigdy nie wykonuj żadnych prac na odsłoniętych, lakierowanych powierzchniach samochodu, stosuj ochronne osłony błotników lub przykrywaj polerowane powierzchnie starymi kocami.