Proces zużycia dzieli się zwykle na trzy okresy: docieranie; normalna odzież; nagły wypadek.
W procesie docierania dochodzi do intensywnego zużywania się części trących, w wyniku mikrochropowatości współpracujących powierzchni zmniejszają się one, zwiększa się powierzchnia styku, zmniejszają się obciążenia właściwe, tempo zużycia zwalnia i przechodzi w zużycie normalne.
Okres normalnego zużycia charakteryzuje się stosunkowo małym tempem wzrostu szczeliny w interfejsie, jednak po osiągnięciu określonej szczeliny szybkość zużycia gwałtownie wzrasta, co wskazuje na początek zużycia awaryjnego. Eksploatacja urządzenia z awaryjnym zużyciem prowadzi do awarii, których nie można przywrócić.
Podczas eksploatacji bardzo ważne jest poddanie zespołu naprawie, zanim nastąpi jego awaryjne zużycie. jednocześnie koszty naprawy będą znacznie niższe niż w przypadku naprawy jednostki z awaryjnym zużyciem. Przed podjęciem decyzji o naprawie konieczne jest zdiagnozowanie stanu parowania jednostek. Z reguły diagnostykę przeprowadza się za pomocą znaków pośrednich, takich jak zwiększony hałas, wibracje, zużycie oleju, przebicie gazu ze skrzyni korbowej, utrata mocy itp. W celu lepszej diagnostyki należy rozebrać urządzenie, części umyć, obejrzeć i poddać mikrometrii.
Na podstawie wyników oględzin i pomiarów podejmowana jest decyzja o kontynuowaniu eksploatacji bez remontu lub ustalana jest naprawa. W takim przypadku należy kierować się następującymi względami: jeśli rzeczywiste wymiary części mieszczą się w polach tolerancji dozwolonych w niniejszej instrukcji, możliwa jest dalsza praca urządzenia bez naprawy; jeśli wymiary są poza tolerancją, konieczna jest naprawa.
Rozszerzenie pól tolerancji podanych w niniejszym Poradniku należy traktować jako możliwość wykorzystania szczątkowego zasobu węzła bez przywracania parowania. W przypadku naprawy urządzenia podczas przywracania interfejsów rozszerzenie pól tolerancji poza ustalone jest niedozwolone.
Technologię naprawy dzieli się zwykle na cztery etapy prac: demontaż - mycie; kontrola - sortowanie; sama naprawa: odtworzenie mikro i makro geometrii powierzchni części oraz jej właściwości fizycznych i mechanicznych; montaż ze wstępną kontrolą części wchodzących do pracy.
Operacje demontażu i mycia przeprowadzane są w kilku etapach: mycie zewnętrzne urządzenia, demontaż częściowy, mycie węzłowe, demontaż na części, mycie i czyszczenie części. Przed sprawdzeniem-sortowaniem dokładnie oczyść wszystkie części z brudu i osadów węglowych, odtłuść, wypłucz i wysusz (sprężone suche powietrze). Oczyścić kanały olejowe i otwory w częściach, przepłukać pod ciśnieniem i przedmuchać sprężonym powietrzem.
Części wykonanych ze stopów aluminium i cynku nie należy myć w alkalicznych roztworach stosowanych do mycia części stalowych i żeliwnych, ponieważ aluminium i cynk rozpuszczają się w alkaliach.
W trakcie sprawdzania części pęknięcia, pęknięcia, wgniecenia, skorupy i inne uszkodzenia powinny zostać wykryte przez oględziny zewnętrzne. W krytycznych częściach sprawdź pęknięcia za pomocą defektoskopu. Wymiary części muszą być kontrolowane w miejscach największego zużycia. Zęby przekładni zużywają się nierównomiernie, dlatego przy ich sprawdzaniu należy zmierzyć co najmniej trzy zęby znajdujące się pod kątem 120°.
Ze względu na konieczność zagwarantowania pracy kół zębatych podczas całego przebiegu remontu nie dopuszcza się wyszczerbień na zębach oraz wykruszeń powierzchni roboczej zębów o charakterze zmęczeniowym.
Zespołów montażowych takich jak: korbowód z kołpakiem korbowodu, blok cylindrów z pokrywami łożysk głównych, skrzynia biegów i przekładnie główne nie wolno demontować. Możliwy jest demontaż pozostałych zespołów montażowych, jednak w przypadku podjęcia decyzji o kontynuowaniu eksploatacji współpracujących elementów bez naprawy, nie jest wskazany ich demontaż.
We wszystkich przypadkach naprawy przez spawanie i napawanie, spoina nie powinna mieć wtrąceń żużla, niesprawdzonych obszarów, podcięć i innych wad. Oczyść szew po spawaniu. Wyeliminuj metalowe zwisy, aby nie przeszkadzały w montażu współpracujących części.
Otwory ze zużytymi lub uszkodzonymi gwintami są naprawiane przez nacinanie gwintów o zwiększonym rozmiarze naprawczym lub przez naspawanie otworów, a następnie gwintowanie o nominalnym rozmiarze. Osadzanie śrub i spiralnych wkładek gwintowanych.
Ze względu na jakość renowacji i koszty robocizny preferowane jest stosowanie wkładek gwintowanych. Części przekazane do montażu muszą być czyste i suche. Połączenia gwintowane nie powinny mieć komentarzy. Jednorazowe samoblokujące łączniki gwintowane należy wymienić na nowe. Jeśli niemożliwe jest użycie nowych części samoblokujących, podczas instalowania starych konieczne jest powstrzymanie ich przed odwróceniem się.
Podczas montażu zainstaluj nowe uszczelki i uszczelki. Podczas montażu nasmaruj powierzchnie trące części czystym olejem. Podczas zakładania gumowych uszczelek należy nasmarować powierzchnię roboczą mankietu, aby uniknąć uszkodzeń podczas montażu. Podczas montażu uszczelnień olejowych z metalową obudową nasmaruj gniazdo dławika cienką warstwą szczeliwa.
Jednostki i zespoły należy montować zgodnie z niniejszą instrukcją. Za pomocą narzędzia pomiarowego sprawdź wymiary części tworzących pasowanie przed montażem.
Podczas montażu części, które mają ruchome pasowanie w połączeniu, należy zapewnić ich swobodny ruch względny, bez zakleszczania. Zamontować tuleje, pierścienie łożysk kulkowych i wałeczkowych za pomocą trzpieni. Podczas wciskania łożysk siła nie może być przenoszona przez kulki lub rolki. Narzędzia do zaciskania muszą opierać się o wciśnięty pierścień. Siła nacisku musi być wyrównana z osią łożyska, aby uniknąć niewspółosiowości pierścieni.
Jeżeli zgodnie z warunkami montażu montaż krytycznych części odbywa się poprzez uderzenie młotkiem, konieczne jest użycie trzpieni i młotków wykonanych z metali nieżelaznych, tworzyw sztucznych, gumy, a także okuć i uszczelek do dociskania części.
Wpusty muszą być mocno osadzone w rowkach wpustowych wałów za pomocą młotka lub trzpienia nieżelaznego. Luz kluczy w rowkach wałków jest zabroniony.
Kołki muszą być mocno wkręcone w suche i czyste otwory gwintowane bez luzu. Detale należy swobodnie układać na ćwiekach. Zginanie iglic podczas instalowania na nich części jest niedozwolone, mocowanie zespołu lub części za pomocą kilku nakrętek lub śrub powinno odbywać się równomiernie na obwodzie - najpierw wstępne, a następnie ostatecznie.
Wszystkie nakrętki lub śruby tego samego złącza muszą być dokręcone z tym samym momentem obrotowym, chyba że określono inaczej w Załączniku. Momenty dokręcania elementów mocujących podane są w załączniku do niniejszej instrukcji, przy czym należy stosować klucze umożliwiające ograniczenie momentu obrotowego.
Poniższy wykaz zawiera minimum standardowych narzędzi niezbędnych do wykonania czynności związanych z demontażem, naprawą, montażem i montażem elementów i zespołów pojazdu:
- zestaw kluczy kombinowanych (1/4» — 1», 6 - 19 mm);
- zestaw wymiennych głowic nasadowych (1/4» — 1», 6 - 19 mm);
- dwukierunkowy napęd zapadkowy z korbą (250 mm);
- uniwersalny przegub kardana do głowic gniazdowych;
- klucz dynamometryczny;
- młotek metalowy (250-300);
- drewniany młotek (drewno, guma lub plastik);
- zestaw kluczy;
- zestaw kluczy nasadowych zewnętrznych;
- klucz do świec;
- urządzenie do regulacji szczeliny świecy;
- zestaw sond pomiarowych;
- iipelny klucz do pompowania hamulców;
- śrubokręty («-» 8x150 mm. 8,5x150mm; «+» 2x6x150mm, 3x8x203mm);
- kombinerki;
- szczypce zaciskowe;
- szczypce dielektryczne;
- szczypce-dziobaki;
- dłuto (13 mm);
- piła do metalu z zestawem ostrzy;
- zestaw plików;
- manometr do opon; Smarownica;
- skrobak do metali nieżelaznych;
- klucz do demontażu filtra oleju;
- rysownik ślusarski;
- dziurkacz;
- brody (1,8; 3,3; 4,8 mm);
- linijka stalowa;
- zestaw rekwizytów;
- Jacek,
- wiertarka elektryczna 3/8» (9 mm) oraz zestaw wierteł;
- drobny papier ścierny;
- Szczotka druciana (duży i mały);
- pojemnik na olej;
- pojemnik na płyn niezamarzający;
- lejek do napełniania.
Do operacji naprawczych wysokiej jakości konieczne jest również posiadanie specjalnych narzędzi i urządzeń:
- do ściskania sprężyn zaworowych;
- do czyszczenia rowków pierścieni tłokowych;
- do ściskania pierścieni tłokowych;
- do demontażu/montażu pierścieni tłokowych;
- do centrowania tarczy sprzęgła;
- zdemontować amortyzator kierownicy;
- do zdejmowania kołpaków sprężyn klocków hamulcowych;
- kompresometr;
- pogłębiacz i honowanie do obróbki krawędzi i lustra cylindra;
- honowanie do obróbki lustra cylindra hamulcowego;
- miernik średnicy cylindra (suwmiarka);
- zestaw mikrometrów i suwmiarki;
- urządzenie do usuwania popychaczy hydraulicznych;
- uniwersalny ściągacz;
- ściągacz do przegubów kulowych;
- śrubokręt udarowy;
- stroboskop z adapterem;
- ręczna pompa kombinowana (ciśnienie próżniowe);
- tachometr;
- próbnik;
- zestaw kranów i lerok;
- takielunek podnoszący;
- narzędzia do demontażu sprężyn hamulcowych;
- podnośnik do garażu podłogowego. Pełen wykaz urządzeń specjalnych wraz z ich przeznaczeniem znajduje się w Załączniku do niniejszej Instrukcji.
Elementy złączne
Elementy złączne obejmują zestaw składający się z nakrętek, śrub, kołków, nitów, podkładek i elementów blokujących, przeznaczony do łączenia dwóch lub więcej części. Połączenia są odłączalne, główny typ jest gwintowany i jednoczęściowy - nitowany i spawany. Wszystkie gwintowane elementy złączne, które mają być zamontowane, muszą być czyste, proste, z nienaruszonymi gwintami i ostrymi krawędziami łbów śrub i nakrętek, na których są montowane łby kluczy.
Specjalne nakrętki samozabezpieczające z wkładkami nylonowymi i włóknistymi nie nadają się do ponownego użycia i należy je wymienić na nowe.
Uwaga! Uszkodzone mocowania (nakrętki, śruby, kołki, podkładki) należy wymienić.
Zardzewiałe śruby i nakrętki są wstępnie traktowane środkiem penetrującym, takim jak terpentyna, nafta lub specjalne płyny, i tymczasowo przytrzymywane przed poluzowaniem, aby ułatwić ich usunięcie. W nagłych przypadkach dopuszcza się użycie dłuta lub piły do metalu, a następnie usunięcie pozostałości elementów złącznych z części gwintowanej. płaski (podkład) i podkładki zabezpieczające należy zawsze zakładać ponownie w tej samej kolejności iw ten sam sposób podczas ponownego montażu, jak i podczas demontażu i demontażu.
Rozmiar zapięcia
Podczas montażu samochodu stosuje się elementy mocujące, wykonane zgodnie z calowym systemem miar (System angielski lub standard SAE), a bardziej uniwersalny - metryczny system miar. Przy całym ich podobieństwie nie wolno ich mylić (Ryż. 2,55).
Zarówno śruby metryczne, jak i standardowe można rozpoznać po łbach.
Momenty dokręcania połączeń gwintowanych podane przez firmę «BMW-AG», o ile nie zostały one szczegółowo określone w specyfikacjach technicznych, określane są w zależności od średnicy gwintu.
Uwaga! Poniżej znajdują się dane dotyczące maksymalnego dopuszczalnego momentu dokręcania standardowych połączeń gwintowanych w zależności od rozmiaru gwintu, materiału śruby, wkrętu, nakrętki itp., koloru jej powłoki oraz klasy wytrzymałości określonej w BMW norma wewnętrzna nr 600.02.0.
Maksymalny moment dokręcania dla połączeń z gwintem M4: | ||
- żółty (ZN) | (8,8) | 2,9 Nm; |
- srebro (ZNS) | (8,8) | 2,4 Nm; |
- żółty (ZN) | (10,9) | 4,1 Nm; |
- srebro (ZNS) | (10,9) | 3,6 Nm; |
- żółty (ZN) | (12,9) | 4,9 Nm |
Maksymalny moment dokręcania dla połączeń gwintowanych M5: | ||
- żółty (ZN) | (8,8) | 5,9 Nm; |
- srebro (ZNS) | (8,8) | 5,0 Nm; |
- żółty (ZN) | (10,9) | 8,3 Nm; |
- srebro (ZNS) | (10,9) | 7,3 Nm; |
- żółty (ZN) | (12,9) | 10,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (12,9) | 8,0 Nm |
Maksymalny moment dokręcania dla połączeń gwintowanych M6: | ||
- żółty (ZN) | (8,8) | 9,9 Nm; |
- srebro (ZNS) | (8,8) | 8,6 Nm; |
- żółty (ZN) | (10,9) | 14,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (10,9) | 12,6 Nm; |
- żółty (ZN) | (12,9) | 16,5 Nm; |
- srebro (ZNS) | (12,9) | 14,0 Nm |
Maksymalny moment dokręcania dla połączeń gwintowanych M7: | ||
- żółty (ZN) | (8,8) | 14,8 Nm; |
- srebro (ZNS) | (8,8) | 14,0 Nm; |
- żółty (ZN) | (10,9) | 21,3 Nm; |
- srebro (ZNS) | (10,9) | 20,5 Nm; |
- żółty (ZN) | (12,9) | 25,5 Nm; |
- srebro (ZNS) | (12,9) | 22,5 Nm |
Maksymalny moment dokręcania dla połączeń gwintowanych M8: | ||
- żółty (ZN) | (8,8) | 24,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (8,8) | 20,5 Nm; |
- żółty (ZN) | (10,9) | 34,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (10,9) | 30,5 Nm; |
- żółty (ZN) | (12,9) | 40,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (12,9) | 33,5 Nm |
Maksymalny moment dokręcania dla połączeń gwintowanych M8x1: | ||
- żółty (ZN) | (8,8) | 26,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (8,8) | 22,0 Nm; |
- żółty (ZN) | (10,9) | 36,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (10,9) | 32,0 Nm; |
- żółty (ZN) | (12,9) | 44,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (12,9) | 35,5 Nm |
Maksymalny moment dokręcania dla połączeń gwintowanych M10: | ||
- żółty (ZN) | (8,8) | 47,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (8,8) | 41,0 Nm; |
- żółty (ZN) | (10,9) | 66,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (10,9) | 60,0 Nm; |
- żółty (ZN) | (12,9) | 79,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (12,9) | 66,0 Nm |
Maksymalny moment dokręcania dla połączeń gwintowanych M10x1: | ||
- żółty (ZN) | (8,8) | 54,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (8,8) | 44,0 Nm; |
- żółty (ZN) | (10,9) | 75,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (10,9) | 65,0 Nm; |
- żółty (ZN) | (12,9) | 91,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (12,9) | 72,0 Nm |
Maksymalny moment dokręcania dla połączeń gwintowanych M12: | ||
- żółty (ZN) | (8,8) | 82,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (8,8) | 71,0 Nm; |
- żółty (ZN) | (10,9) | 115,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (10,9) | 104,0 Nm; |
- żółty (ZN) | (12,9) | 140,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (12,9) | 116,0 Nm |
Maksymalny moment dokręcenia dla połączeń gwintowanych M12x1,5: | ||
- żółty (ZN) | (8,8) | 87,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (8,8) | 73,0 Nm; |
- żółty (ZN) | (10,9) | 123,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (10,9) | 108,0 Nm; |
- żółty (ZN) | (12,9) | 147,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (12,9) | 120,0 Nm |
Maksymalny moment dokręcania dla połączeń z gwintem M14: | ||
- żółty (ZN) | (8,8) | 130,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (8,8) | 112,0 Nm; |
- żółty (ZN) | (10,9) | 180,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (10,9) | 165,0 Nm; |
- żółty (ZN) | (12,9) | 220,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (12,9) | 185,0 Nm |
Maksymalny moment dokręcenia dla połączeń gwintowanych M14x1,5: | ||
- żółty (ZN) | (8,8) | 143,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (8,8) | 120,0 Nm; |
- żółty (ZN) | (10,9) | 200,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (10,9) | 175,0 Nm; |
- żółty (ZN) | (12,9) | 240,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (12,9) | 195,0 Nm |
Maksymalny moment dokręcania dla połączeń z gwintem M18: | ||
- żółty (ZN) | (8,8) | 280,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (8,8) | 240,0 Nm; |
- żółty (ZN) | (10,9) | 390,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (10,9) | 355,0 Nm; |
- żółty (ZN) | (12,9) | 470,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (12,9) | 395,0 Nm |
Maksymalny moment dokręcania dla połączeń gwintowanych M18x1,5: | ||
- żółty (ZN) | (8,8) | 313,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (8,8) | 265,0 Nm; |
- żółty (ZN) | (10,9) | 440,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (10,9) | 385,0 Nm; |
- żółty (ZN) | (12,9) | 527,0 Nm; |
- srebro (ZNS) | (12,9) | 430,0 Nm |
Gwint śruby musi wystawać z nakrętki (z wyjątkiem szczególnych przypadków) 2-3 nitki. Zawleczki nie mogą wystawać z otworów w nakrętkach. Końce zawleczek należy rozdzielić i zagiąć jeden na śrubie, a drugi na nakrętce. Podczas montażu należy przedmuchać sprężonym powietrzem przewody paliwowe oraz przewody napędowe układu hamulcowego i obrócić je kulką o odpowiedniej średnicy. Uszkodzone gwinty w drzewcach i innych elementach złącznych można naprawić za pomocą wkładek gwintowanych ze spirali drucianej (Ryż. 2.56) w następującej kolejności:
- wywiercić pozostałości starej śruby (spinki do włosów);
- wyciąć nić na wkładkę z drutu;
- wybrać wkładkę i wkręcić ją równo w otwór;
- odłamać i usunąć ogon wkładki.